精益生產之線平衡（Line Balance）改善實施步驟案例講解

精益生產線平衡實施十步驟法：

第一步：明確改善目的和對象：

?是否因為生產量變動（增產或減產）而進行的改善

?是否為了提高生產率、減少作業人員

?改善對象是一條生產線、某段工序還是整個流程

第二步：了解、分析生產現狀及相關人員的工作狀況：

?如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產品加工的難易度、品質事故的發生點等。

第三步：了解產品工藝流程并分解各工序的作業要素：

?根據工程流程圖了解加工作業內容；

?依據作業拆分原則拆分各工序的作業要素。

第四步：對各作業要素進行時間觀測；

第五步：對觀測記錄的結果進行處理，得出各作業要素的標準時間，在進行數據處理時應注意如下兩點：

?剔除異常值、排除各種影響作業的因素，最后制定各作業要素標準時間。

?把各種浪費現象記入并提出相關的改善方法，以便改善實施。

第六步：繪出生產線平衡圖；

第七步：計算目前的平衡率等；

第八步：提出改善目標及實施方案；

第九步：依據平衡改善法則、IE七大手法實施改善；

第十步：改善結果的分析、總結和評價。

精益生產之線平衡（Line Balance）改善案例講解：

1、改善目標和對象：
 

改善目標：

?提升單線單班產量；  

?減少工藝定員，降低缺少人員對生產線的沖擊；

?提升箱預裝線產線平衡率，減少空線、停線、浪費影響產能。

改善對象：箱預裝3線

2、現狀調查：
 

現狀調查：

目前預裝3線流水線工藝定員情況

目前預裝3線近期的產量圖如下，生產的主要產品為DF1-16、DL1-16，占80%

3、工藝流程及作業要素分解：

工藝流程圖：

工序作業要素：

4、時間觀測：
 

時間觀測使用的工具：秒表、夾板、鉛筆、時間記錄表、計算器

時間觀測方式：一般測時法、連續測時法

5、觀測數據處理：
 

觀測數據處理：對觀測記錄的結果進行處理，得出各作業要素的標準作業時間

6、繪制生產線平衡圖：

7、計算目前的平衡率：

8、提出改善目標及實施方案：
 

改善目標：產線平衡率由66.7%提升到80%

改善實施方案：瓶頸工序確定

9、依據平衡改善法則、IE七大手法實施改善：

現場觀察及討論改善方案：搬運距離過遠，操作時間比較長，布局不合理等

現場觀察及討論改善方案：運用ECRS等手法對作業進行重排、簡化

現場觀察及討論改善方案：實施改善

10、改善結果的分析、總結和評價：

改善結果分析：測量改善后產線平衡率、產量，將工藝定員、工序明細等標準化

改善結果分析：測量改善后產線平衡率

改善結果分析：產量

改善結果分析：工藝定員

改善結果分析：工序明細

改善結果分析：改善成果

改善結果分析：改善收益